国内大部分机械加工装配线在MES系统上线初期都存在一些共同问题，主要体现为在系统设计阶段对流程考虑不够周全和设计功能时未仔细考虑实际执行的可行性。这些问题不仅让MES系统上线无法达到预期效果，而且也拖慢了产线的生产节点，对供方和用户都是致命的缺陷。
装配行业 MES系统实施痛点的分析和解决
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生产管理
1.与 ERP 系统间数据传递的错误应对机制
MES 系统接收来自 ERP 的生产计划通过接口的方式，但由于网络不稳定、服务器内存占用率高、断电等情况偶尔会出现数据传递失败的情况；因此，推送数据的一方要记录每次数据传递的结果并生成接口日志。推送失败的提供手动重新推送操作按钮。接收数据的一方也应当建立完整的接口交互日志体系。
图 ：MES 系统与 ERP 系统交互数据内容和形式
2.派工的注意事项
现场实际生产过程中可能出现同一操作者承担多道工序、一道复杂工序由多人参与、一个工位存在几班倒的情况。班组长派工功能应当灵活，保证人员和工位的映射情况设计成“多对多”的形式。
图 ：装配任务变化时人员和工位的对应关系
部分产线工序较多，对每道工序进行逐一派工会使班组长的工作量非常大。如果每日生产的人员相对固定，可以设计成分组派工。要注意的是：部分行业的派工只能派到班组，现场实际的生产人员要等到生产时才能确定。如果要获取操作者的信息，就只能在生产完成后。
3．待处理品管理
实际现场中存在操作者无法确认是否合格、需要补焊等操作，以及需要技术和质量人员进一步确认状态的情况，需要在合格品和废品之间增加 1 个待处理品的状态。操作者对待处理品进行报出后，进入相应的待处理品处理流程。
对于包含待处理品的生产订单，只要合格品、废品和待处理品全部报出就可以关闭。倘若要让待处理品的判定结果回填到订单的合格品数和废品数，那么原生产订单的关闭就会受到待处理流程的影响。
图 ：待处理品流程
4．编码采集注意事项
在需要扫码的工序，每次扫码后应核验此码在已有数据中是否存在记录来避免重复扫码。同时应当通过限制二维码的位数来避免将多个码识别成一个二维码进行存储。
扫码时使用手持终端、固定式终端搭配扫码枪还是固定式扫码，应该充分考虑现场的实际操作情况。如果是流水线出来的部件角度随机、二维码打刻在实物底部需要翻动等情况不太适合采用固定式终端。人工扫码成本相对较低，但会影响生产节点。
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物流管理
1. 物料混批
混用物料会导致产成品出库对原材料进行物料倒冲时提示材料库库存不足。为解决混批问题，系统在物料发料用料环节增加了限制，在库房往线边发料时只能从相应的批次中选择并且必须与实际现场所发的物料一致，操作者在使用物料时也只能使用相应批次的物料进行生产。
2. 区别生产批次号与物料批次号
在一个产品实际生产过程中，根据 BOM 的情况会消耗掉多种物料。这些物料在发料阶段会具备物料批次号，而实际生产出来的一个产品会对应多个物料的批次号。如果在产品入库阶段依然使用物料批次号是没有实际意义的，能体现产品生产特性的应该为一个产品的实际生产批次号。在产品的入成品库阶段应使用生产批次号进行入库。
值得关注的是，很多时候产品的生产批次号就是使用生产该产品的计划号。只需将计划号按照物料的编码规则进行编码，就可以直接将计划号作为生产出来的产品批次号。
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